Ariel Mignard

Un bâtisseur

Dès l’avant guerre, Ariel entreprend de construire la « nouvelle cidrerie » composée d’un grand bâtiment de production en béton paré de briquettes, de trois silos de réception et de stockage des pommes (quelquefois des poires) pouvant contenir jusqu’à 300 tonnes et de trois cuves de 700 hl (n° 75, 76 et 77). Il dote également le bâtiment de fabrication de nouveaux matériels (râpes, presses hydrauliques, presse à vis, séchoir de marque Vernon) et fait construire des cuves de diffusion. Plus tard, il construit quatre nouvelles cuves en ciment de 2.500 hl (250.000 litres). Fin des années 50, il installe une cuverie réfrigérée de 6.000 hl (avec revêtement bitumeux alimentaire pour remplacer les carreaux de verre).

S’il n’avait pas été cidrier, Ariel aurait certainement été maçon … Il a beaucoup investi, surtout dans le béton ! Ce sont des entreprises italiennes spécialisées qui ont réalisé ces ouvrages, la compétence des maçons transalpins n’étant plus à démontrer. Certains d’entre eux ont d’ailleurs trouvé l’âme sœur à Bellot ou dans les environs et sont restés au pays « briard ». On peut d’ailleurs encore voir des dessins de pommes en ciment sur une paroi de cuve de l’ancienne cidrerie. Ariel aimait construire ou plutôt faire construire, mais n’hésitait pas à faire démolir lorsque cela ne lui convenait pas ou qu’il considérait que le mortier n’était pas assez riche. Lorsqu’il a fait construire la nouvelle cidrerie, il est même allé jusqu’à mesurer la hauteur des marches du métro parisien, qui selon lui n’étaient pas fatigantes. Il avait également engagé à l’année un maçon très compétent, Roland Messant, qui a « gâché » des dizaines voire des centaines de tonnes de ciment dans sa bétonnière et devait suivre à la lettre les instructions d’Ariel. Ne disait-on pas de lui qu’il était atteint de la maladie de la pierre ? Bien sûr, pendant la saison des pommes, Roland lâchait sa truelle pour la pelle à pommes. – SM

L’approvisionnement en pommes

Les ventes progressent mais pas la ressource locale. Il faut donc augmenter les approvisionnements en provenance de Normandie. En 1947, le « tacot » cesse de circuler et les pommes arrivent en gare de Saint-Siméon. Les wagons ouverts à la partie supérieure sont déchargés à la pelle dans un camion benne de la cidrerie qui pouvait contenir jusqu’à 10 tonnes. Par la suite l’usage de la sauterelle (tapis roulant incliné) rend le travail moins pénible et augmente le rendement.

En général, lorsqu’on a passé le conseil de révision et que l’on « est bon pour le service », on fait la fête. Or ce jour-là, il y avait un wagon de pommes à décharger à la gare de Saint Siméon. Avec Pierrot Taupin, mon copain de Bellot (qui lui aussi avait passé le conseil de révision), il m’a fallu prendre le camion benne pour vider un wagon à Saint Siméon. En effet s’ils n’étaient pas déchargés dans la journée il fallait payer les frais d’immobilisation des wagons, sans compter le fait que les pommes s’abîmaient. Dans les premiers temps, l’opération était réalisée à la main (ou plutôt à la pelle). Plus tard les camions benne ont permis de décharger les pommes en moins d’une minute. La « sauterelle » et la « benne » ont grandement facilité le travail et augmenté les rotations entre Bellot et Saint Siméon. – SM

Notons que les pommes (fruits à cidre) comme le cidre circulaient avec une pièce de régie (acquit ou congé pour les particuliers). Plus tard, pour la livraison du cidre brut en bouteilles, une « capsule congé » (dite CRD – capsule représentative de droits) a remplacé l’acquit. Les cidres doux en bouteilles (moins de 3° d’alcool) en était exempté. – SM

La fabrication

Les pommes flottent, mais pas les poires ! Dans la partie inférieure des silos, Ariel avait fait aménager un caniveau alimentée par de l’eau provenant du Petit Morin pour acheminer les pommes jusqu’à un élévateur Berthelat.

Les pommes sont transportées par l’eau jusqu’à un bac, reprises ensuite par un élévateur à godets vers la râpe (broyeur) située dans la partie supérieure du bâtiment de fabrication. La pulpe fraîchement râpée redescend par gravité jusqu’au niveau inférieur où les marcs sont « montés » sur un wagonnet déplacé par la suite sous une presse pour être soulevé par un vérin exerçant une pression de 250 à 300 kg/ cm2. Le jus s’écoule alors dans une cuve « tampon » en sous-sol pour être pompée régulièrement vers d’autres de plus grande capacité. Les gâteaux de pulpe émiettés sont mis dans des cuves ouvertes remplies d’eau pour donner un second jus, plus clair. C’est la « diffusion », qui remplace le rémiage.

Le traitement du marc

Lorsque sa densité est proche de 1.000 (c’est-à-dire qu’il n’y a pratiquement plus de sucres ni de matières azotées), la pulpe est dite « épuisée ». Elle est acheminée par une vis sans fin jusqu’à un séchoir rotatif (de marque Vernon) pour obtenir un marc ni trop humide ni trop sec et encore moins brûlé (noirâtre). Il est alors destiné à l’industrie de la pectinerie (confiture, laboratoires pharmaceutiques), le prix d’achat étant déterminé selon le taux de pectine contenu dans le marc. Un échantillon est envoyé avant chaque livraison. En cas de refus, le marc est vendu à un prix inférieur pour l’alimentation du bétail. Le marc séché est conditionné en sacs de jute chargés sur camion pour être livré directement et même quelquefois mis sur péniche, compte tenu de la proximité de Bellot avec le canal de l’Ourcq et la Marne.

A Auffay, le marc était repris dans un silo et chargé directement en vrac dans un semi remorque par un système de transport pneumatique qui le prenait et l’envoyait depuis la partie inférieure du silo vers un camion par un tube incliné. L’usine « Unipectine » était située à Redon en Bretagne. – SM

Je me souviens avoir livré du marc frais chez Ries à la ferme de Planchancourt à Verdelot dans les années 90 pour son élagage de cochons ! – Dominique Ignace

Fermentation, clarification et centrifugation

Au bout de quelques jours le cidre commence déjà à fermenter, d’autant plus rapidement que la température est élevée. Une pré-clarification du jus permet de ralentir la fermentation et d’obtenir un jus déjà plus clair. Pour la ralentir encore, on a souvent recours à la centrifugation qui a pour effet d’enlever un maximum de levures tout en clarifiant. La centrifugeuse est composé soit « d’assiettes », soit de cylindres de tailles différentes appelés « bols » qui tournent à plusieurs milliers de tours/minute. Par la force centrifuge (d’où le nom de centrifugeuse, également appelée séparateur), les matières lourdes du jus ou du cidre (comme les levures) sont « plaquées » le long des parois et le liquide est clarifié (mais pas filtré), ce qui retarde la fermentation. Les bols sont ensuite nettoyés et remontés à nouveau.

Le cidre en vrac

Le cidre doit être consommé rapidement. Et lorsque les stocks sont épuisés, les clients doivent attendre l’année suivante ! Jusqu’à la fin des années 50, le cidre (et parfois le jus de pommes) est livré en vrac, d’abord en futs (comme à l’époque d’Adolphe), puis en camion citerne dotée de plusieurs compartiments, ce qui permet d’approvisionner plusieurs clients à la fois. Pour certains, notamment les maisons à succursales multiples (coopérateurs de champagne de Château Thierry, l’Union Commerciale de Meaux…), la citerne est vidée dans leurs propres cuves (qui servaient également pour le vin). Le cidre est ensuite conditionné par leurs soins, en fûts de 20 ou 50 litres livrés dans leurs magasins et vendu à la tireuse (comme pour le vin).   

La pasteurisation et l’embouteillage

Les années 1950 voient l’apparition du procédé de pasteurisation en bouteille dotée d’une fermeture système ou d’une capsule, notamment dans le secteur de la brasserie, l’enjeu étant de stabiliser le produit et détruire les levures responsables de la fermentation. Prévoyant le déclin de la commercialisation du cidre en vrac, Ariel se lance dans l’embouteillage d’une partie de la production, d’autant que le principal client, les « Coopérateurs de Champagne » à Château Thierry, demande en plus du « vrac », du cidre conditionné en bouteilles. L’étiquette est créée en commun sous la marque « Verrepomme » et sera réservée aux « Coop », les bouteilles utilisées étant les mêmes que celles pour la bière (Valstar par exemple).

A cette époque, il y avait de nombreuses cidreries en Seine-et-Marne comme par exemple Burin à Boissy-le-Châtel (également affineur de fromages de brie) ou la cidrerie du « Pépin d’or » au Pavé de Pontault-Combault. Mais aucun ne se risquait à la mise en bouteilles et la plupart ont cessé leur activité, d’autant que leurs clients négociants en vin (comme Moussay à Rebais) disparaissaient eux-aussi progressivement du fait du développement des maisons à succursales multiples. Un certain nombre de marchands de vins commercialisaient également d’autres boissons (comme la bière) et livraient du charbon aux cafés brasseries et restaurants (comme Thévenot à Coulommiers). La plupart fabriquaient également leur limonade. Au fil des années, ces entreprises essentiellement familiales ont du vendre ou se regrouper car elles n’avaient pas la taille suffisante pour être rentables. Les groupes brassicoles comme Kronenbourg ou Heineken se sont intéressé par la suite à la distribution. – SM

L’embouteillage à Bellot commence de façon artisanale. Ariel acquiert une chaudière à vapeur, une petite laveuse à bouteille et une soutireuse isobarométrique qui permet le soutirage des boissons gazeuses sans effervescence dans la bouteille. Reprises manuellement, elles sont capsulées puis pasteurisées avant d’être étiquetées.

Au début, les étiquettes étaient posées à la main, puis est arrivée une machine à pédale. Par la suite, un procédé rudimentaire et ingénieux prenait l’étiquette, l’enduisait de colle via un bac à étiquettes et la posait sur la bouteille.- SM

Les bouteilles sont ensuite disposées manuellement dans des caisses en bois (avec croisillons) de 12 unités.

Le jus de pommes

Considérant les pommes de Seine et Marne et des départements voisins parfaitement adaptées au jus de pommes, Ariel se lance dans cette nouvelle production et dépose la marque « Elit » qui connaît rapidement un fort développement, soutenue par des panneaux publicitaires déposés le long des routes. La qualité des jus de pommes est reconnue et appréciée (nombreuses médailles du concours agricole de Paris).

Pour éviter la concurrence entre certains clients, Ariel a déposé  la marque « Svelta ». La cidrerie commercialisait également sous d’autres marques, notamment pour des cidriers concurrents comme les « cidreries réunies » ou des groupements de distributeurs qui souhaitaient avoir leur propre marque (déjà à cette époque !) – SM

De nouveaux investissements

Après la guerre, Ariel installe trois hangars en tôle demi-lune à fins de stockage (sans doute récupérés à l’aérodrome de Mouroux). Dans les années 1970, l’un d’entre eux sera démonté, un autre sera utilisé comme unité de conditionnement en lots (pour les promotions en grandes surfaces) sous la direction de Jeannine Laplaige, tandis que le dernier sera affecté en garage (dirigé par Dominique Ignace).

Jusqu’à la construction des nouveaux préaux de l’école (années 50), la distribution des prix s’est tenue dans l’un de ces bâtiments en tôle. Tous les enfants des écoles faisaient le spectacle avant de recevoir leur prix. – Jean Gallois.

Pour faire face à la demande, Ariel doit se résoudre à doubler la capacité d’embouteillage pour passer à 1.500 bouteilles / heure. Mais reste le problème de la pasteurisation qui crée un engorgement dans la production. Dans les années 1960, un chef d’atelier astucieux, Monsieur Barrois, imagine et construit un pasteurisateur qui améliore le rendement de la chaîne d’embouteillage.

D’une contenance d’environ 1.500 bouteilles, chaque bouteille restait environ une heure à l’intérieur. Bien entendu le chargement et le déchargement des bouteilles se faisaient toujours manuellement. – SM

Monsieur Barrois était un homme astucieux avec un fort caractère. C’est lui qui a restauré les installations de l’usine d’Auffay dans les années 70 avec l’électricien Michel Picot – Dominique Ignace